Eligiusz Sidor, prezes IPM, opowiada o działalności swojej firmy i innowacyjnych technologiach na polskim rynku tworzyw sztucznych i gumy
IPM w zeszłym roku obchodziła swoje trzydziestolecie. Cofnijmy się na chwilę do 1992 r. Jak wyglądały początki?
Firma IPM rozpoczęła swoją działalność w 1992 r. od sprzedaży w Polsce maszyn i urządzeń następujących producentów: TECOM (linie do wytłaczania folii), STAR (drukarki do folii), DEBERNARDI (torebki i wyroby foliowe), PLASTIBLOW (wytłaczanie z rozdmuchem butelek i pojemników) oraz FRIUL FILIERE (li- nie do produkcji profili). Na początku sprzedaż była stosunkowa łatwa, ponieważ po zmianach ustrojowych w 1989 r. brakowało wszystkiego na rynku polskim. Później rynek się wstępnie nasycił, konkurencja wzrosła i już nie było tak łatwo. Dominantą była wówczas cena. Większość inwestorów szukała maszyn możliwie najtańszych, bez zwracania nadmiernej uwagi na złożone kwestie techniczne czy technologiczne.
Miał pan okazję obserwować rozwój rynku polskiego przez ostatnie trzy- dzieści lat. Jakie można zauważyć charakterystyczne zmiany?
Można powiedzieć, że rynek polski prze- szedł przez okres niemowlęcy, dziecięcy i młodzieżowy, a dzisiaj to już okres pełnej dojrzałości. Na początku lat 90. inwestorzy poszukiwali stosunkowo prostych maszyn. Nie był to dobry okres dla firm takich jak nasza, specjalizujących się w projektach z maszynami klasy premium. Wtedy większość klientów koncentrowała się na cenie samej maszyny i nie zwracała nadmiernej uwagi na inne kwestie. Dzisiaj znakomita większość klientów poszukuje maszyn wysokiej jakości, mających unikalne rozwiązania techniczne i technologiczne. Bardzo mnie to cieszy, ponieważ z wy- kształcenia jestem technologiem. Technologia zaczyna dominować. Przy sprzedaży maszyn premium zwykle następuje transfer technologii. Dostarczamy maszyny razem z precyzyjnie dopracowaną technologią do określonej produkcji. Dzisiaj inwestor otrzymuje konkretną maszynę czy linię produkcyjną z opracowaną technologią i dzięki temu może rozpocząć produkcję zaraz po jej uruchomieniu w swoim zakładzie, bez tracenia cennego czasu na własne doświadczenia.Kiedyś inwestorzy koncentrowali się bardziej na maszynach, dzisiaj konieczna jest technologia do maszyny. Obecnie mówienie tylko o jakości maszyn to za mało. Najwyższa jakość maszyny to warunek konieczny, ale nie wystarczający. Konieczna jest właściwa technologia do danej produkcji. To jak w wyścigach – nawet najlepszy samochód sam nie wygra Formuły 1. Konieczny jest dobry kierowca (tu odpowiednik technolo- gii), który będzie potrafił poprowadzić w umiejętny sposób swój samochód do zwycięstwa.
A co oznacza skrót IPM?
IPM to skrót od INNOVATIVE PLASTIC MACHINES. Nasza firma specjalizuje się w innowacyjnych projektach, zawierających najnowsze i unikalne rozwiązania technologiczne i techniczne. W nazwie jest słowo Plastic, ponieważ na początku zajmowaliśmy się wyłącznie maszynami do tworzyw sztucznych. Z czasem rozszerzyliśmy nasz asortyment o maszyny do przetwórstwa gumy i silikonu.
Co jest misją IPM i czym się ona charakteryzuje?
Jak już wcześniej wspomniałem, specjalizujemy się w projektach mających unikalne rozwiązania techniczne i technologiczne. Naszą misją jest prowadzenie projektów od pomysłu do wyrobu gotowego w branży tworzyw sztucznych i gumy. Bardzo często powtarza się taki scenariusz, w którym nasi klienci przychodzą do nas z pomysłem czy ze szkicem lub próbką jakiegoś produktu, który chcieliby realizować, ale nie wiedzą, jak to zrobić. Naszą rolą jest poprowadzić potencjalnego inwestora za rękę i doradzić mu, jakiej technologii ma użyć i jakie maszyny będą potrzebne do uruchomienia danej produkcji. Oczywiście nie robimy tego sami, ale we współpracy z naszymi włoskimi partnerami – producentami maszyn i właścicielami technologii. Są to zwy- kle unikalne projekty z wykorzystaniem innowacyjnych technologii.
Jak wygląda wasza oferta?
Pełna nazwa naszej firmy to IPM EXTRUSION COMPOUNDING RE- CYCLING i specjalizujemy się właśnie w technologiach i maszynach do tych procesów, tj. wytłaczania, kompandowania i recyklingu. Dotyczy to zarówno tworzyw sztucznych, jak i gumy oraz silikonu. Dobór reprezentowanych przez nas firm stanowi wynik dokładnej selekcji i długiej współpracy.Wymagamy od naszych partnerów naj- wyższych kwalifikacji technicznych, handlowych i etycznych. Każda z tych firm jest nie tylko jednym ze światowych liderów w swojej dziedzinie pod względem technicznym i technologicznym, lecz także jest znana ze stosowania najwyższych standardów obsługi klienta, gdzie podstawą relacji jest pełen profesjonalizm i wysokie za- ufanie.
Trzeba przyznać, że to szeroki asor- tyment. Czy zamierzacie rozszerzyć jeszcze ofertę?
Gama oferowanych przez nas maszyn, urządzeń i technologii jest aktualnie kompletna i została tak skomponowana, aby zapewnić obsługę klientów na każdym etapie życia produktów: od produkcji materiałów (kompandowanie) przez ich przetwórstwo (wytłaczanie) do recyklingu lub upcyklingu. Temat, który nas jeszcze interesuje, to maszyny i technologie do prze- twarzania materiałów uzyskanych z recyklingu na gotowe wyroby. Po- siadamy takie urządzenia, pracują już w Polsce i w tym zakresie pragniemy rozwijać jeszcze nasz asortyment.
Recykling – dużo na ten temat mówi się ostatnio. Czy mógłby pan nam przybliżyć tę gałąź waszej działalności?
Bardzo chętnie, tym bardziej że temat jest ciekawy i ostatnio obserwuje się znaczne przyspieszenie w zakresie recyklingu tworzyw sztucznych i gumy. Związane jest to z upowszechnianiem się gospodarki cyrkulacyjnej, tj. gospodarki o obiegu zamkniętym, w której materiały są wielokrotnie wtórnie wykorzystywane, co zmniejsza presję na środowisko, redukuje emisję gazów cieplarnianych i ilość odpadów oraz przynosi wymierne oszczędności finansowe. To spowodowało, że od kilku lat szczególnie intensywnie zajmujemy się technologiami recyklingu, które obecnie zaczynają mieć dominującą pozycję w naszej działalności.
Co uważa pan obecnie za najważniejsze w gospodarce recyrkulacyjnej?
Myślę, że jej dynamiczny rozwój. Powstają nowe unikalne technologie, a stare są ulepszane. Coraz częściej upcykling zaczyna zastępować recykling, oferując nowe możliwości wykorzystania surowców wtórnych. Celem gospodarki recyrkulacyjnej jest zwiększanie udziału surowców wtórnych lub nawet w niektórych przypadkach całkowite zastąpienie surowców nowych surowcami wtórnymi. Powstają coraz nowocześniejsze i bardziej zautomatyzowane linie do recyklingu, pozwalające otrzymać surowce wtórne o coraz lepszych właściwościach, a ich praca zużywa coraz mniej energii i obniża koszty całego procesu. Istotny jest również trend zrównowa- żonego rozwoju. Myślę tutaj o rosnącej świadomości firm przy projektowaniu opakowań, które są przyjazne recyklingowi. A należy pamiętać, że ok. 90 proc. opakowań to opakowania jednorazowe.
Jakiego rodzaju technologiami i urzą- dzeniami do recyklingu zajmuje się IPM?
Reprezentujemy kompleksowe podejście do procesów recyklingu. Zajmujemy się zarówno urządzeniami do rozdrabniania i mycia odpadów, liniami do regranulacji, jak i urządzeniami do dalszego wykorzystania surowców wtórnych. Zajmujemy się liniami do recyklingu zarówno tworzyw sztucznych, jak i gumy. Współpracujemy ze światowymi li- derami w poszczególnych dziedzi- nach, takimi jak: PREVIERO – młyny do rozdrabniania odpadów, SOREMA – linie do mycia odpadów tworzyw sztucznych, GAMMA MECCANICA – linie do regranulacji, MARIS – linie do upcyklingu tworzyw sztucznych oraz linie do dewulkanizacji gumy. Natomiast jeśli chodzi o urządzenia do dalszego wykorzystania materia- łów z recyklingu, to oferujemy bardzo ciekawe projekty, np. różnego rodzaju membrany budowlane i drogowe firmy BG PLAST, profile firmy FRIUL FILIERE, palety transportowe firmy PLAXTECH lub panele i maty z granulatu gumowego firmy COMERIO ERCOLE.
Mówi się ostatnio o tzw. upcyklingu. Co to właściwie oznacza?
W tradycyjnym recyklingu otrzymane surowce wtórne mają zawsze gorszą jakość niż oryginalne nowe materiały. Natomiast upcykling to nowoczesny pro- ces recyklingu polegający na przekształceniu odpadów tworzyw sztucznych w nowy pełnowartościowy materiał o pożądanych właściwościach. Dzięki uplastycznieniu, odgazowaniu i filtracji oraz wprowadzaniu dodatków i wypełniaczy można modyfikować i uszlachetniać tworzywa sztuczne i dostosować ich parametry mechaniczne, fizyczne i chemiczne do konkretnych zastosowań. Ten proces upcyklingu nazywany jest również rekompandowaniem, pro- wadzony jest na liniach kaskadowych składających się z wytłaczarki jednośli- makowej i dwuślimakowej współbieżnej (kompander).
A jakie produkty można wytwarzać z materiałów recyklowanych?
Aktualnie praktycznie każdy produkt może być wytworzony jeśli nie w całości, to ze znacznym udziałem materiałów recyklowanych. Kluczem jest odpowiednia technologia.Dla przykładu dzięki współpracy z firmą BG PLAST oferujemy szeroką gamę technologii produkcji wyrobów dla budownictwa i drogownictwa. Są to np. kompletne linie do produkcji folii kubełkowej, geomembran czy linie do produkcji płyt osłonowych do betonu. Z kolei firma FRIUL FILIERE produkuje kompletne linie wytłaczarkowe do wytłaczania różnorodnych profili z tworzyw z recyklingu.
A co zrobić z odpadami, których poddanie standardowym procesom recy- klingu, tj. sortowania, oczyszczania i regranulacji, jest trudne, kosztowne i w konsekwencji nieopłacalne?
Na to też mamy rozwiązanie i to bardzo ciekawe. System ROTEAX firmy PLAX- TECH jest unikalną i innowacyjną technologią produkcji palet transportowych, która pozwala na użycie zmieszanych odpadów tworzyw sztucznych, nawet takich, których wykorzystanie w inny sposób jest albo niemożliwe, albo nieopłacalne. Dzięki systemowi ROTEAX przemiał odpadów ze zmie- szanych tworzyw sztucznych może zostać wykorzystany jako bardzo tani surowiec do produkcji wysokiej jakości palet, co pozwala obniżyć koszty ich produkcji nawet o 50 proc. w stosunku do palet produkowanych tradycyjnymi metodami, wymagającymi wsadu w postaci dobrej jakości, a zatem kosztownego, granulatu.
Jak wpłynął na działalność IPM kryzys spowodowany lockdownem z powodu COVID-19?
Musieliśmy ograniczyć nasz udział w imprezach targowych, kongresach i konferencjach. Bardzo się cieszymy, że już w ubiegłym roku mogliśmy praco- wać bez tych ograniczeń, dzięki czemu mogliśmy brać udział w targach PLAST- POL Kielce 2022, targach K Düsseldorf 2022 oraz konferencji FLEXPACK 2022. W bieżącym roku będziemy obecni na PLASTPOL Kielce 2023, FLEXPACK 2023 oraz PLAST MILANO 2023. Natomiast nasze sprzedaże na rynku nie doznały uszczerbku. Posiadamy duże grono zaufanych klientów, powtarza- jących zamówienia, sprawdzonych do- stawców i mimo obiektywnych przeszkód udało się prowadzić „business as usual”.
Ma pan doświadczenia managerskie w zarządzaniu większymi organizacjami?
Przez siedem lat prowadziłem kilka różnych firm międzynarodowych w Polsce, zawsze w charakterze dyrektora generalnego. Były to firmy handlowe m.in. z branży DIY (marketów budow- lanych) czy produkujące i sprzedające materiały budowlane, a nawet jedna duża firma sprzedająca ubrania. Były to ciekawe doświadczenia, również dlatego, że mogłem poznać ludzi i kul- turę pracy w firmach zagranicznych (niemiecka, norweska, szwedzka). Doświadczenia te bardzo owocują teraz w mojej aktualnej działalności. Mimo że nasz polski zespół to mała grupa osób, w połączeniu z zespołami naszych partnerów z Włoch reprezentuje potencjał grupy firm zatrudniających ok. 1500 osób, ponieważ każda z reprezentowanych przez nas firm ma średnio 100–200 pracowników. Moje doświadczenia managerskie bardzo pomagają mi zrozumieć mechanizmy funkcjonujące w tych firmach, przez co mogę lepiej wykorzystać ich potencjał. Natomiast nie ukrywam, że preferuję pracę w mojej firmie IPM, która wycho- dzi z założenia, że „Małe Jest Piękne”. IPM to mała grupa osób, które pracują bardzo zespołowo, korzystając z synergii naszych różnorodnych doświadczeń i kompetencji. W firmie pracują m.in. inż. Marcin Jędrzejczyk, specjalista od przetwórstwa tworzyw sztucznych, który jest pracownikiem IPM prawie od dwudziestu lat, oraz mój syn Alexander Sidor, odpowiedzialny za kontynuację działalności firmy, miej- my nadzieję, że przez kolejne wiele lat.
Proszę powiedzieć, jak spędza pan czas wolny.
Staram się wykorzystywać czas wolny na moje hobby, którym jest muzyka. Nie gram na instrumentach muzycznych, ale słucham wiele różnorodnych gatunków muzyki (klasyka, rock, jazz, ostatnio mi- nimalizm). Mam dużą kolekcję płyt i od czasu do czasu bywam na koncertach. O muzyce mógłbym mówić długo i bez końca, ale obawiam się, że przekroczyłoby to ramy tego wywiadu. Poza tym bardzo lubię sport. W młodości uprawiałem lekkoatletykę, a potem przez wiele lat grałem po amatorsku w tenisa. Bardzo też lubię jazdę na nartach i co roku wyjeżdżam w Alpy, głównie do Włoch. Poza tym kibicuję. Jestem kibicem Le- gii Warszawa i Milanu i bywam na ich meczach zarówno w Warszawie, jak i w Mediolanie. Oglądam również mecze tenisowe i oczywiście kibicuję naszej Idze Świątek, za którą trzymam kciuki i przez którą potrafię czasami zarywać noce.
Czego możemy życzyć IPM na następne lata działalności?
Myślę, że tego, co wszystkim: przede wszystkim zdrowia, zdrowia i jeszcze raz zdrowia. Poza tym jasnych zasad i warunków gospodarowania dla wszystkich firm w Polsce, tych małych, tych średnich i tych dużych oraz specjalnie dla recyklerów jak najszybszego wejścia w życie Rozszerzonej Odpowiedzialności Producenta oraz wprowadzenia Systemu Kaucyjnego.
